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Keramikfasern

Keramikfasern

Die Entwicklung von Keramikfasern stellt eines der Schwerpunktthemen des Fraunhofer-Zentrum HTL dar. Dabei wird die komplette Prozesskette bei der Keramikfaserherstellung abgedeckt. Die Faserentwicklung beginnt im Labormaßstab auf hochflexiblen Anlagen und kann bis zum Technikumsmaßstab hochskaliert werden. Anschließend erfolgt typischerweise der Übertrag zum Kunden. Dabei kann das Fraunhofer-Zentrum HTL auch bei der Auslegung der beim Kunden benötigten Anlagen unterstützend tätig werden und das Einfahren der Prozesse mitbetreuen.

Als Precursoren werden metallorganische Polymere oder Sol-Gel-Systeme eingesetzt, welche eine große stoffliche Vielfalt an oxidischen und nicht-oxidischen Keramikfasern ermöglichen. Die Spinnmassen werden gezielt für das eingesetzte Spinnverfahren angepasst. Vor allem die rheologischen Eigenschaften sind dabei von großer Bedeutung.

Die Fasern werden vor allem über das Schmelz-Spinnverfahren (feste Sol-Gel-Vorstufen und präkeramische Polymere) und Lösungs-Spinnverfahren / Trocken-Spinnverfahren (präkeramische Polymerlösungen und flüssige Sol-Gel-Vorstufen) ersponnen. Alle Spinnverfahren werden als Endlos-Spinnverfahren von Rovings mit 1 – 1000 Filamenten durchgeführt. Es stehen auch Monofilament-Spinnanlagen für Hohlfasern und Zweikomponenten-Fasern und für dicke Endlosfasern mit Durchmessern > 100 µm zur Verfügung. Alle Spinnverfahren können an Luft oder auch unter Inertgas durchgeführt werden. Die Bedingungen im Spinnschacht, wie die Atmosphäre, Temperatur und Gasströmung, sind an die spezifischen Anforderungen der Spinnmasse anpassbar.

Nach dem Spinnprozess erfolgt die Pyrolyse und Sinterung der gesponnenen Fasern, wodurch die Transformation zur Keramikfaser stattfindet. Pyrolyse und Sinterung können kontinuierlich bis zu Temperaturen von 1800 °C an Luft und 2000 °C unter Inert-Bedingungen durchgeführt werden.

Die Faserherstellung wird mit umfangreichen Möglichkeiten zur Faserprüfung begleitet, wobei die Prüfung von Fasern auch als Dienstleistung, zertifiziert nach verschiedenen DIN EN Normen angeboten wird (vgl. Faserprüfung).

Neben der Keramikfaser werden auch Faserbeschichtungen entwickelt. Aufgabe der Beschichtung ist es, ein Faser-Matrix-Interface einzustellen, welches ein schadenstolerantes Verhalten von keramischen Verbundwerkstoffen ermöglicht. Eine weitere Aufgabe besteht im Schutz der Keramikfasern vor korrosivem Angriff. Beim Applizieren der Beschichtungen wird vorwiegend eine, vergleichsweise kostengünstige, nasschemische Route verfolgt. Dabei werden derzeit Prozessgeschwindigkeiten von bis zu 1000 m/h erreicht.
Es bestehen Erfahrungen im Auftragen von nichtoxidischen und oxidischen Stoffsystemen sowie nichtoxidisch-oxidischen Hybridsystemen. Wir entwickeln für unsere Kunden neuartige Beschichtungsvorstufen und optimieren bestehende Systeme. Beim Applizieren der Schichten werden Prozessparameter identifiziert, welche eine gleichmäßige Beschichtung der Fasern mit der gewünschten Schichtdicke ermöglichen. Darüber hinaus bestehen vielfältige Möglichkeiten zur Charakterisierung der Faserbeschichtungen. Die Weiterverarbeitung der Fasern erfolgt in der Regel mit textilen Verfahren.

Leistungsangebot:

  • Entwicklung von oxidischen und nicht-oxidischen Keramikfasern
  • Trocken- und Schmelzspinntechnologie an Luft und unter Inert-Bedingungen
  • Entwicklung von Hohlfasern (porös oder dicht) und Zweikomponentenfasern
  • Upscaling vom Labor- bis in den Technikumsmaßstab
  • Verfahrensübertrag zum Kunden inkl. Unterstützung beim Basic Engineering
  • Fasercharakterisierung nach DIN EN Normen
  • Beschichten von Keramikfasern
  • Entwicklung von Faserbeschichtungen
  • Interfacedesign für schadenstolerantes Kompositverhalten
  • Entwicklung von Schutzschichten für Fasern
  • Beschichtung von (Keramik-)Fasern über die nasschemische Route
  • Optimierung von Faserbeschichtungen und Beschichtungsprozessen
  • Charakterisierung von Faserbeschichtungen

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