Entwicklung von keramischen Beschichtungen

Für die Beschichtungen kann eine Vielzahl von Materialsystemen standardmäßig angeboten werden, u.a. Al₂O₃, Al₂O₃-SiO₂, SiO₂, Seltene-Erd-(Di)-Silikate, Yttrium-Aluminium-Granat, ZrO₂, Zirkontitanate, TiO₂, SiC, BN oder SiBNC.

Die Beschichtungslacke werden in Abhängigkeit der vom Kunden favorisierten Auftragstechnik bezüglich ihrer Verarbeitungseigenschaften angepasst. In Abhängigkeit von Auftragstechnik und Formulierung des Beschichtungslacks sind Schichtdicken von ca. 50 nm bis über 100 µm möglich. Es werden vorwiegend metallische und keramische Bauteile beschichtet. Nach dem Schichtauftrag müssen die Schichten im Normalfall eingebrannt werden. Dazu stehen Öfen mit verschiedenen Atmosphären (Luft, inert, Vakuum, reduzierend) und in verschiedenen Größen zur Verfügung. Auch alternative Einbrennprozesse wie das Lasersintern sind möglich (Publikation: Production of Oxide Ceramic Coatings). Wichtig bei der Entwicklung des Einbrennprozesses ist es, den Grundwerkstoff nicht zu schädigen. Hier erfolgt eine enge Abstimmung mit dem Kunden. Ist ein Einbrennprozess vom Kunden nicht gewünscht oder aus bestimmten Gründen nicht möglich, so können alternative Ansätze zur Konsolidierung der Beschichtungen eingesetzt werden.

Kundenspezifische Lösungen

Die Keramikbeschichtungen finden Anwendung als Korrosions- und Verschleißschutz, zur Oberflächenversiegelung (Publikation: High-Temperature Stable Gas-Tight Sealings), als Heizschichten oder als Antihaftschichten für Metallschmelzen. Zur Charakterisierung der Schichten stehen umfangreiche Testmöglichkeiten, auch nach DIN EN zertifizierten Normen, zur Verfügung. Für den Anwendungsfall sind neben den standardisierten Prüfungen häufig weitere Tests notwendig. In Abstimmung mit dem Kunden werden deshalb auch Testverfahren realisiert, welche für die Schichtentwicklung oder den Schichteinsatz von Relevanz sind. Im Auftrag von Kunden beschichten wir Bauteile oder Probekörper und testen diese bei Bedarf auch unter anwendungsnahen Bedingungen.